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加大创新力度 优化生产运行

抚顺石化实现全链条立体化节能

  中国石油网消息(特约记者 赵旭东)4月3日,在抚顺石化6.6万平方米化工仓库前,数辆卡车一字排开。采用共享托盘方式包装的树脂产品,经扫码完成系统信息云平台上传后,被快速装车运往市场。

  相较于传统一次性木托盘,共享托盘可实现循环使用,实时管控产品运输状态,既降低了运输成本,又提高了作业效率,助力产品包装运输链条高质量发展。这是抚顺石化践行绿色低碳发展理念,发展具有企业特色的新质生产力的一个缩影。

  长期以来,抚顺石化坚持把“绿企创建”贯穿生产全过程,通过创新与突破,积极推广各生产链条立体化节能模式,加大生产和技术创新力度,用绿色杠杆撬动新质发展,打造提质增效“增值版”。

  为打造效率更高、环保更优、成本更低的产品出厂方式,抚顺石化在包装运输环节进行技术攻关,从托盘、包装、耗材等多方面进行创新,开展共享托盘运输、重膜包装优化、火车装车耗材控降等提质增效项目。今年一季度,累计降本超70万元,运输环节能耗控制水平大幅提高。

  抚顺石化将降低消耗、变废为宝、节约成本作为创新优化的发力点,综合评定各装置用能情况,逐一对比分析各装置、各系统的生产指标和能耗节点,推行全员、全过程、全天候、全方位优化节能,加快节能降耗和“短平快”项目推进步伐,提升节能降耗技术水平。

  针对80万吨/年乙烯装置“三机”大气安全阀密封水凝液直接进入污水系统,造成凝液损失和污水系统运行成本增加的设计缺陷,积极开展流程优化和技术创新,将凝液作为生产用水回收,每月可有效利用0.39万吨凝液,月增效6.7万元。

  在刚刚结束的供暖工作中,通过技术改造升级,将40万吨/年芳烃装置的凝液余热作为供暖热水的补充热源,减少供暖热水升温过程中的热能消耗和凝液降温过程中的能耗,5个月累计降本26.4万元。

  45万吨/年线性低密度聚乙烯装置2台“种子床”系统常年使用氮气,导致成本增加。对此,公司启动“降低氮气消耗”提质增效项目,通过优化反吹操作流程,在保障系统稳定运行的情况下,实现“反吹操作时使用氮气,非反吹操作时停用氮气”,每月减少氮气消耗1.4万标准立方米。

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