中国石油网消息（记者 张斌 通讯员 赵子涵）“过去遇到非标配件，采购周期动辄三四天，有时更久；现在通过线上平台提交需求，几个小时就能完成设计建模和成品交付。”5月7日，吐哈油田油气储销公司油品储运中心维修技术人员李军拿着3D打印的卸车齿轮泵轴承端盖说。

　　工具适配难、非标配件缺、作业效率低，曾是一线生产中的常见堵点。近年来，吐哈油田为集团公司技能专家工作室和油田技能专家工作室配备6台3D打印机，推动3D打印技术与一线创新深度融合。目前，一线员工已量身定制160件实用工具和产品，破解多项生产难题。

　　在张浩技能专家工作室，3D打印技术被用于满足设备、仪表、维修等岗位特殊需求，先后研发制作特殊螺帽套筒、消防水带拆卸工具等定制化配件，精准匹配现场作业场景，解决传统工具“不合手、不适用”的问题。

　　相较于传统工具，3D打印工具具有小巧耐用、轻便易操作、适应性强等特点，既能降低员工劳动强度，也能减少手工打磨、临时购买或借用工具带来的安全隐患，提升现场作业效率和安全保障水平。

　　3D打印技术还打通了一线需求“快速响应通道”，改变了非标配件采购周期长、成本高、供应滞后的状况，实现“现场需要什么就造什么”。目前，该技术主要用于难题攻关前期创新研发及试验，可大幅缩短成果从研发到推广的周期，也可用于打印不承压部件、表面修复件、穿线管封堵件及端盖类部件。以盘根盒研发为例，过去完成一次试验需采购配件并组装成品，耗时数天、成本上千元；如今几个小时即可完成样品加工，成本降至三四十元。

　　下一步，吐哈油田将持续深化“3D打印+一线创新”模式，完善创新工具库，开放技术资源，鼓励更多员工参与小发明、小创造，以基层创新突破生产瓶颈、降低运营成本。