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吉化染料厂:灼灼牡丹竞“酚”芳
  新闻来源:石油商报 2018-12-26 15:07  

  在吉林市龙潭区遵义路中部,坐落着一座83万平方米的老化工厂——吉林石化公司染料厂。染料厂是吉林三大化工厂之一,是国家“一五”期间重点建设项目之一。这里曾是盛产“牡丹牌”产品的“牡丹园”,也是吉林石化公司“四种精神”之一——“麻袋毛精神”的发祥地。

  40年改革开放,70年栉风沐雨。已有70载历史的吉林石化染料厂有着丰富的企业文化和人文底蕴。从“牡丹”辉煌到破茧重生以及苯酚一枝独秀,染料厂经历了创业辉煌、改制发展的喜悦和阵痛,实现了从计划经济向市场经济的成功转型,完成了从生存危机向焕发生机的嬗变,取得了物质文明与精神文明建设的丰硕成果。

  染料厂召开员工代表大会。
  苯酚车间员工认真监控。

  新中国第一桶染料在这里“诞生”

  时光老人记录着历史,讲述着奋斗者的足迹和荣光。

  那时候,吉林市江北大地一片荒芜,一批批的建设者划着小船,横渡松花江,来到这里安营扎寨,他们像一批批拓荒者,开始了艰苦卓绝的建厂基建工作。

  刮风三尺土,下雨两脚泥。吉林春天的气温变化无常,有时寒气逼人,有时风雨骤起。“抢阴天、战雨天,月亮底下当白天”是建设者们真实写照。

  建厂初期,厂里只有8驾马车、一辆汽车。当时没有载重汽车,更没有万能装卸车等现代运输设备,工作环境恶劣,生产生活条件艰苦。许多的“洋设备”和备品、备件都是工厂运销科组织人员用“土办法”运到车间,再进行安装的。

  第二硝化车间的结晶器就是用这种“土办法”完成的。这是一台苏联进口的“洋设备”,有8米多长,直径6米多,重达35吨。虽然火车专用站台离车间只有500米,但搬动这个大家伙也不是件简单的事儿。

  没有吊车,只能用电线杆搭起三脚架、“两木搭”,装上“斤不落”,系上钢丝绳;没有载重汽车,就在路面铺枕木,用碗口粗的铁管做滚杠;没有拖车,就把卷扬机固定在地上,用几组滑轮来分散设备与卷扬机之间的牵引力。从破土动工到建成投产,共有89个工程项目、8373吨设备的运输安装任务,大部分是靠这种“土办法”完成的。

  1957年,染料厂进入基本建设试车投产高潮。9月10日,中型试验车间交付使用。苯二甲酸酐车间、2-萘酚车间、第一安安蓝车间相继投产成功。10月25日,一次生产出合格产品——新中国成立后的第一桶染料从这里诞生。首批染料投入市场,缓解了建国初期染料市场紧张的状况,结束了我国不能生产高级染料的历史。

  截至1959年年底,共有20个车间投产,产品种类50种,总产值1.3387亿元,创利润4755万元,上缴税金1455万元。作为中国最大的染料生产基地,吉化染料厂开启了生产染料及染料中间体产品的新纪元。

  “牡丹牌”产品冲出亚洲走向世界

  改革开放一声炮响,拉开了国营企业重大改革的大幕。1978年,为适应改革大潮,以“牡丹”为商标,以“全国三占一,质量银变金,行业夺冠军”为内容的“牡丹”文化及工厂原汁原味、独具特色的“麻袋毛”精神为核心,坚持以质取胜、以销定产——染料厂扛起了国有企业改革的大旗。

  “全国三占一,质量银变金,行业夺冠军”落实后,国家质量奖首批3家单位里有染料厂,国家企业升级试点3家里面有染料厂,首批国家一级企业3家里又有染料厂,这是“三占一”的涵意。不能满足于创省优、部优、国优,取得银牌,还要将银牌变成金牌,这就要做花中之王,发扬勇争第一的“牡丹”精神,加速推进产品质量升级。

  产品质量是打开市场大门的“金钥匙”,是走向世界的通行证。1980年,染料厂成立临时全面质量管理办公室,将工作重点转向深化全面质量管理,靠产品质优价廉取胜,靠为用户服务占领市场。1982年,染料厂进一步充实和修订了近40万字的《管理法规》。以工作高质量,保证产品高质量,推进各项管理工作更加程序化、科学化、标准化。染料厂制定了“科学、高效、协调、全优”八字管理方针,颁布了“文明生产、安全第一、质量至上、用户第一”的办厂方针,企业管理硕果接连不断。截至1983年,染料厂荣获了国家颁发的质量管理奖和吉林省“六好企业”称号,主要产品色酚AS、H-酸、还原橄榄绿B、还原蓝RSN荣获国家优质产品奖,全国染料行业厂际竞赛获得冠军。

  “牡丹”文化激活了员工站排头的目标和信念。到1988年,染料厂共有5种产品获国家优质奖,20种产品获部、省优称号,其中色酚AS和H-酸实现了由银牌变金牌的转变。

  建厂初期需要一种艰苦奋斗、当家理财的光荣传统,“麻袋毛精神”的创始者于德泉和他的“于老仓库”应运而生。20世纪八九十年代,在致力于全面质量管理中,以李云山、毛凤祥、丁占茹为代表的“麻袋毛”精神继承者节约了可观的费用。荣誉面前戒骄戒躁,辉煌时代不忘勤俭节约——染料厂原汁原味的“麻袋毛精神”在传承中得到了升华。各车间设有“万宝库”,班组有“百宝箱”,拾起一颗螺钉、一块废弃钢铁、从我做起,节约一滴水、一度电等,已成为员工的一种自觉行动。

  1990年5月13日,《人民日报》刊发《“麻袋毛”的连锁反应》的报道,在全国引起强烈反响。“麻袋毛精神”成为吉化的“四种精神”之一,并随着“全国学吉化”活动在全国各地传播传承。

  1988年,染料厂生产能力比原设计增长了1.94倍,累计为国家创造产值58.9亿元,向国家上缴税利26.1亿元,相当于建厂投资的25倍,每年创汇2000万美元,占全公司创汇的一半以上。1990年,染料厂利润已超过1个亿,成为公司第一。全国上百家染料厂,吉化染料厂在每年的生产指标、经济效益等综合评价中,连续7年蝉连冠军。

  到20世纪90年代初时,染料厂已经发展成为亚洲最大的染料化工生产基地。工厂43个产品中已有25个品种打入国际市场,产品进入15个国家和地区。1995年,染料厂出口创汇额已达3000万美元。“牡丹牌”产品驰名中外,染料厂进入了芳华绝代、独领风骚的鼎盛时期。

  苯酚丙酮装置实现多元化生产

  进入新世纪,国家对化工生产企业的安全环保要求越来越高。2000年,染料厂响应国家号召,在煤化工向石油化工转变过程中,淘汰了22套工艺落后、污染大、能耗高、没有边际效益的煤化工装置,全力打造绿色环保企业。

  苯酚丙酮装置作为煤化工向石油化工转型的标志性装置,自1996年投产后,吉林石化染料厂一直对其生产能力进行挖掘。如何以变应变,跟上新常态,迈出新节奏,让这套老装置焕发出新活力,在激烈的市场竞争中缤“酚”绽放,是全厂干部员工不变的追求。

  2001年,装置完成一期扩能改造,生产能力由8万吨/年苯酚丙酮扩产到10.6万吨/年,达到了提高产品质量和节能降耗的目的。当时苯酚产品供不应求,几乎掌控整个东北市场,在江浙、湖南、湖北等地占有重要市场份额,定货量达到产量的120%以上,凸显了苯酚强劲的市场竞争力。

  2003年9月,技术人员用先进的分子筛法异丙苯技术及改良的苯酚技术对苯酚丙酮装置进行第二次技术改造,增强了氧化岗位生产能力,增加了氧化反应器和分离装置,将苯酚丙酮生产能力提高到12万吨/年。

  2013年10月,三期脱瓶颈改造完工。通过加大关键机泵、换热器能力及更换主要物料管线,装置生产能力提高到13.5万吨/年,苯酚产品质量达到了“聚碳酸酯级”标准要求。2015年,染料厂成功扣开了北京“双酚A”高端市场的大门,提高了企业在国内、国际市场上的竞争力。

  截至目前,苯酚产量今年比去年同期增产8251.4吨,丙酮产量同比增产5073.64吨。2014年至今,染料厂依靠自主攻关,深挖苯酚丙酮装置潜力,相继开发了3种高附加值创效副产品,进一步提升了装置创效能力。以公司内部原料、动力结转计算,3种创效副产品累计创边际利润4462万元。

  此外,染料厂还打出环保治理“组合拳”,确保“三废”达标排放,争创绿色达标装置。在氧化尾气治理项目中,采用先进的处理技术,使尾气中非甲烷总烃、苯以及异丙苯等污染物均符合国家排放标准。每年可回收异丙苯400余吨,创效约320万元,同时每小时可节约蒸汽1.3吨,节能减排效果非常明显。

  2016年,染料厂运用科技“羽翼”推动绿色发展,与中国环境科学院合作,开展了苯酚丙酮装置废水有机物过程控制技术及应用废水治理试验项目。目前丙酮精馏塔底废水中丙酮大幅降低、大大提升了苯酚回收率,实现了源头治理、节能减排目标。

  经过几代技术人员的努力,苯酚丙酮装置实现了提升产能“三级跳”和创效副产品的扩大再生产。目前,这一装置已年产达13.5万吨、拥有3种创效副产品,生产的苯酚产品达到“聚碳酸酯级”,丙酮的产品质量远超过国家标准,苯酚物耗、能耗达到国内同行业先进水平。

  浩荡东风今又起,筑梦伟业正当时。目前吉化染料厂正大力开发下游产业链,力争通过科技创新,研究生产高精尖、高附加值副产品,全力打造特色鲜明,以苯酚为代表的芳烃类产品深加工生产基地,推进工厂实现高质量发展。

 
  【作者: 车玉花 董江宏 关闭窗口
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