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“数字化+”助力打造智慧气田
长庆油田采气三厂推进数字技术智能革命侧记
  新闻来源:石油商报 2018-12-26 10:31  

  数字技术是新一代智能技术产业的核心和基石,发展数字化、人工智能技术已被写入国务院印发的《“十三五”国家科技创新规划》。作为长庆油田第一个在天然气处理厂实现智能机器人巡检的单位,采气三厂将十九大报告精神转换为实实在在的探索与内生动力。今年以来,该厂坚持走信息化、工业化高度融合的道路,广泛利用先进的信息化技术,积极融入“互联网+”,促使生产经营工作方式从传统的“人工+计算机”向数字化、智能化的“大数据”升级,从以往的“单兵单行业作战攻关”向“全领域攻关协同共享”跨越,为长庆气田转型升级、高质量发展的探索,提供一个“智能革命”的成功示范。

  调控室尽览生产区。
  机器人巡检压缩机。  

  深耕细作 机器人闪亮升级

  11月27日,在料峭的寒风里,长庆采气三厂苏里格第六天然气处理厂的温度已降至零下8摄氏度,此时1号脱烃脱水装置旁一个小身影时而缓缓前行,时而驻足“凝视”,不到10分钟,中央控制室已收到装置的整体运行参数和关键部位的红外成像照片,这一切都归功于那个小身影——智能巡检机器人。

  麻雀虽小五脏俱全,这个“小个子”不仅配置了360度可旋转的可见光和红外双摄像头,还装载了气体检测仪、拾音器、温湿度传感器等设备,实现了声、光、气三项巡检数据收集和各类风险的预警,并且能够在风沙、暴雨、低温等恶劣条件下按照设定的程序和指令作业,实现处理厂工艺参数巡检、设备状态分析、作业现场监护和巡检数据诊断预警。在对智能巡检机器人进行厂内联调测试的过程中,信息中心的技术人员和装置区的岗位员工对机器人局部替代人工巡检降低劳动强度成效感到欣喜。

  室外如此,室内更是别有洞天,从24小时视频监控画面实时显示,气井数据无线采集、电子巡检、远程操控的自动化管理,再到处理厂的系统自动控制、智能诊断分析、集中监视运行等功能的实现,“端坐方寸间,掌控千里外”在这里成为现实,科技的应用让数字化更新升级,而生产大数据的汇总分析也不再是难事。

  在持续推进数字化气田建设的进程中,该厂基本形成“单井无人值守+作业区集中调控+远程支持(协作)”的信息化系统的总体格局,打造了“电子巡井+定期巡检+周期维护+检维修作业”为主要内容的“两室一中心+两队”的组织架构,实现资源集成共享,并通过数字化管理平台实现了对气井和气藏生产的远程跟踪、全天管理、实时分析,能够对单井、区块、气藏进行阶段性的管理和分析,有效掌握其生产现状和变化趋势,使气田管理向智慧气田迈进。目前全厂4000余口单井、29座集气站、6座天然气处理厂、31座计量交接站、27座干线阀室实现数字化全覆盖管理。通过大数据应用、智能化决策、信息化管理,生产效率和开发效益显著提高。人均管理气井由1口上升到8口,人均年产气量从203万立方米上升到1069万立方米。

  数据共享 打造智慧气田

  如果说数字化的气田建立在互联网技术基础之上,是可以感知的气田,那么智慧气田则是数字气田的升级版本,是建立在物联网技术基础上,能够自动操控的气田。机器人巡检、无人值守只是智慧气田的基础架构,运筹帷幄之中,决胜千里之外才是真谛所在。

  8大系统、24个功能模块,该厂利用互联网“数据共享”的特性,化大为小,将其变身为一个APP软件,将气田“装入”一部部移动互联系统手持终端设备,与气田生产、安全管理联系得越来越紧密。

  11月24日,作业一区应急巡检班张帆带着班组成员到苏14-7站进行巡站检查,不时拿出巴掌大小的移动互联系统手持终端设备,通过站内设置的物联网标签,在不同位置检查震动、温度等运转数据是否处于正常范围内,并通过网络将确认后的动静态信息传回作业区,并对所收集数据进行分析、总结和处理。短短半小时内,系统显示出相关压缩机的示意图,实现了安全隐患发现和处置由“应急救火式”管理转变为“主动预见式”管理。与此同时,作业区下达的新任务已在第一时间显示在终端页面,而不久以前这些检测还要依靠眼观、耳听、手摸,临时性任务调派则需要在站外电话遥控下达。

  今年,采气三厂采用信息化网络平台与移动智能终端相结合的模式,依托4G网络,围绕现场生产、安全作业、设备维护业务,开发了包括调度派工、标准作业、实时监控、结果反馈、数据分析等功能的“移动互联作业系统”,使传统的“定岗值守、定时巡检”的管理模式转变为“智能监控、按需巡检”的智能化模式,并取代了传统的人工调派、检测模式,调派任务更及时,检测数据更全面、准确率更高。

  正在工作的气井通过智能排采模块和智能排采系统软件,像听话的孩子一样有序作业、稳定排采。针对气田低产低效井不断增加,排水采气工作量日益突出的实际,该厂开展气井智能控制攻关研究,自主研发气井“智能注剂、智能投棒、定时开关井、定压开关井、柱塞气举”等5种智能控制管理模式,运用数字化手段,连点成线、连线成面、连面成体,构建了全方位、立体式的新格局,通过系统工艺措施优选、积液井自动判识、措施自动控制,实现了低产低效井的智能化管理,建成了苏西数字化排水采气示范区,累计投入应用气井569口,增产气量4.76亿立方米,气田开井时率、利用率保持在90%以上,气田递减率同比降低2.2%,为气田中后期高效管理提供了技术支撑。

  生产过程受控、生产管理精细、生产决策智能,一项项创新和细节,成为现代化、智能化气田的基因。采气三厂也将以智慧气田为目标,以创新驱动引领高质量发展,在长庆油田树立起智能革命的标杆,创造出一条由数字化进阶智能化的转型之道。

  参与者说

  数字化有感

  我是2010年从父亲手中接过“红工衣”来到长庆油田苏里格气田。以前提起气田,我只想到鲜亮的采气树和2008年奥运会时火炬夺目的火焰,而真正工作了才知道,鄂尔多斯的采气树和北京的火炬中间,还有很多的环节,有很多默默奉献的人。

  从父辈口中的“三个石头一口锅”到现在处理厂里巨大轰鸣着的压缩机,我们的企业发生了翻天覆地的变化,以现代化的新形象展现在我们新石油人面前。如果说轰鸣的压缩机是它跳动的心脏,延伸的管网是它坚实的骨架,那么全面覆盖、融入现场的数字化就是它精密的神经系统。

  作为企业的神经系统,数字化如何保证生产安全平稳受控,保证生产数据传输及时畅通,我就不再赘述了,只是从自身的经历谈谈数字化对给员工生活带来的改变。

  我在油田生产的第一线——井站上驻守过,知道深冬寒夜里在现场工作有多辛苦。苏里格数字化的第一步,也就是井站设备仪表的远程传输控制,终于让员工不用在寒风中抄写数据,不用在紧急时刻驱车去井口关闭阀门。但气田集气站驻守的生活依旧艰苦,在沙漠腹地的小小集气站内,生活、工作、休息都在七八间房子里,孤独与辛苦无法一一细说,改变这一切的是集气站无人值守的改造工作,让我们可以在处理厂倒班点内安全的掌控几十公里外集气站的生产状况。大家的生活有了巨大的改善,住宿、饮食、健身娱乐的条件有了明显的提高。再后来,数字化给工作、生产带来了更多的改变,宿舍、办公区域的社区网、无线网全覆盖,2018年走进我们视野的无人机和机器人,可以说数字化不仅融入了生产中,也融入到了我们的生活中。

  数字化可以说就是让系统代替人去感知生产过程,去控制生产流程,也可以说就是让大家在工作中少跑路,生活中更舒适,让大家更轻松高效的劳动。 (作者张作超为长庆第三采气厂员工)

 
  【作者: 拓婷婷 关闭窗口
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