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预防性维修打造“精”工厂
长庆榆林处理厂预防性设备维修调查
  新闻来源:石油商报 2017-09-26 15:40  

  榆林天然气处理厂于2005年正式投产。随着投运时间增长,早期设备老化、维修频次上涨等问题凸显,传统的设备维修模式(即设备出现故障后组织维修)已不能满足生产需要,维修设备耽误生产,还会对安全和效益产生不利影响。

  因此,建立一种新的设备维修管理模式,成为榆林天然气处理厂安全生产中亟待解决的一大课题。2012年起,榆林天然气处理厂把“学习文化”和“精细文化”为主题,把长北天然气处理厂《设备维护维修运行办法》确定为学习对象,探索出了一套以“预防”为核心的全员预防性设备管理模式。

  实践“学习文化”,确立设备管理框架

  榆林天然气处理厂运用LUTI学习机制学习长北天然气处理厂《设备维护维修运行办法》,确立了本厂全员预防性设备管理模式的基本框架。

  L(学习):

  榆林天然气处理厂领导和技术人员先后4次到长北天然气处理厂对设备的预防性维护维修进行现场学习,并就管理理念、管理方法、人员培训办法、运行要点、注意事项等内容,与长北技术人员进行了交流沟通,对设备预防性维护维修有了系统的认识。

  U(运用):

  经过系统学习,榆林天然气处理厂领导和技术人员对这种方法在本单位运用的可行性和适应性进行了分析,并将当时设备老化问题较为突出的甲醇回收装置确定为试点单元。

  技术人员通过定点预防、重点维修和数据分析三个环节,对甲醇回收装置区进行预防性维修,对该岗位的员工率先进行培训。经过半年的试验,岗位员工欣喜的发现,预防性维修确实可以有效避免和减少停机损失,设备的可靠性和利用率都有了大幅提高。

  甲醇回收装置区试点成功后,处理厂对预防性维修这一管理方法进行了推广。针对全厂设备状态,系统梳理和提炼了全员预防性设备管理模式的实施大纲:

  一个核心:以“全员预防性设备管理”为核心,建立以维修队为维修主体,运行队和中控室为现场检查监控支撑,以技术组为技术支撑、通过建立一个全厂员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

  两个支撑:以HSE体系和质量体系为支撑,确保设备本质安全和维修质量。

  三级维修:

  一级:委外维护维修;

  二级:设备解体维护维修;

  三级:日常维护。

  四种维修方法:事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。

  T(培训):

  为确保每位员工都能参与进来,明确自己在预防性设备管理模式中的职责和权利,处理厂利用直线培训机制开展长期培训。仅近两年,厂内就组织了11个专题的设备管理培训41次,累计超过100课时。

  近3年,榆林天然气处理厂设备获得长庆油田公司级“红旗设备”“长寿机”等荣誉6次,获得厂级以上设备管理相关荣誉6项,取得了突出的成绩。

  I(检验):

  每季度、每年年底,处理厂都会对预防性设备管理的运行情况进行总结,对做得不到位或是有偏差的方面及时修正,并持续检验、不断完善设备管理办法。

  在这种机制下,每位员工也能通过日常工作和培训,吸取设备管理最新理念,发展自身能力,从而提高工作水平,形成良性循环。

  实践“精细文化”,设备分级分类精细管理

  在初步学习后,榆林天然气处理根据自身实际,将全厂的设备进行精细分级分类,按照重要程度,划分为三大类。对一般设备实行事后维修,而对主要设备则实行预防维修。

  设备分类

  甲类:关键设备。在无备机情况下,一旦出现故障,将引起全厂停产,共有丙烷制冷压缩机、蒸汽锅炉等9台。

  乙类:主要生产设备,有备用设备。其重要程度比甲类设备要差一些,对全厂生产和安全影响不严重。乙类设备有21台。

  丙类:一般运转设备,属于结构比较简单,平时维护工作较少、检修也简单,停用时不会对生产造成影响,如储罐等静止设备。

  维修分级

  通过对维修行为的统计与分析,处理厂把维修也分为三级,分别是委外维修、解体维护维修和日常维护。

  一级:委外维修(设备技改,处理厂维修能力以外的维修工作);

  二级:设备解体维护维修(更换各种配件,解体设备排除故障隐患);

  三级:日常维护(设备运行中的各类参数,紧固件检查,润滑保养,跑冒滴漏整改)。

  编制运行文件

  在设备分级的基础上,为不同的设备设置不同的维护周期,与数字化管理相结合,编制运行大表和提醒软件,明确工作职责,制定考核标准。

  实施效果明显,管理水平大幅提升

  设备维修频次明显降低

  全员预防性设备管理后,甲类、乙类设备维修频次明显减少,2016年比2015年设备维修频次下降了32次。不但降低了维修人员劳动强度,也使生产更加流畅,提高了生产装置的工作效率。

  企业维修成本明显下降

  由于预防性维护措施到位,延长了设备的使用寿命,更换零部件数量也逐年降低,厂里组织维修次数减少,维修成本明显下降。

  2012年推行至今,这个厂累计节约维修成本超过10万元。

  工艺升级改造设备节能降耗效果明显

  ⑴2015年和2016年设备定期检验完成率100%,动设备实行“一用一备,每月切换使用”的保养模式,设备经检查保养后方可进入备用状态,故障率和零部件损耗率大幅降低。

  ⑵锅炉旧的软化水设备故障频发、备件采购困难、产品合格率低,2015年更换了3套全自动控制器钠离子交换器,出水指标合格率明显提高,工业用水、用盐明显减少;

  ⑶两套丙烷压缩机组根据天然气气量和季节变化调整,春冬使用1号小功率机组,夏秋使用2号大功率机组,全年平均可以节约30万千瓦时。

  预防性理念深植于心员工能力不断提高

  在预防性维修实行之初,榆林天然气处理厂员工参与度不高,不少员工认为设备运行没出现问题,维护检查是浪费时间。经过几年实践,岗位员工一旦发现设备有异常,都会主动按照维护维修流程妥善处置。

  一次,运行班员工万慈宁在巡检中发现机泵有异响,回到办公室填写维修工单。经技术员审核后,将工单派发至维修班,维修班员工宋亚足前往查明故障原因并维修,维修结束后,由万慈宁和技术组签字确认,写明处理过程、配件更换和试运行情况,录入《榆林天然气处理厂设备维修保养记录汇总表》。同岗位的员工通过记录表,在巡检和保养时会对维修过的地方多注意,下次同一机泵或同类机泵再次维修时,维修人员也会参照记录对同类问题进行排查。月底或年底,技术人员会根据记录表,对频繁发生故障的设备跟踪监测研究对策,完善以后的此类设备预防维修维护周期和方法。

  “全员预防性设备管理”加强了设备管理,缩短了维修时间,降低了劳动强度,也提高了员工自身能力和业务水平。2014年至今,处理厂技术人员对预防性设备管理不断深入研究总结,共撰写发表了相关论文成果9篇,获得专利1项。

 
  【作者: 王玉青 关闭窗口
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